டை காஸ்டிங் செயல்முறைகளின் வெவ்வேறு வகைகள் என்ன?

1. கோல்ட்-சேம்பர் டை காஸ்டிங்

அலுமினியம் மற்றும் குறைந்த அளவு உற்பத்தி போன்ற அதிக உருகுநிலை உலோகங்களுக்கு குளிர் அறை இறக்கும் வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது. உட்செலுத்துதல் அறை சார்ஜ் செய்யப்பட்டு உருகிய உலோகத்துடன் செலுத்தப்படுகிறது. அறை ஒரு நிலையான செயலாக்க வெப்பநிலையை உருவாக்க சார்ஜின் வெப்பத்தை நம்பியுள்ளது. இது அமைப்பதற்கு குறைந்த செலவாகும் மற்றும் குறைந்த பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது ஆனால் உற்பத்தி விகிதம் உறுதிப்படுத்தப்படுவதால் அதிக மாறுபாட்டை உருவாக்க முடியும், இது சரியான நேரத்தில் ஒரு நல்ல ஊசி வெப்பநிலைக்கு வழிவகுக்கும்.

2. ஹாட்-சேம்பர் டை காஸ்டிங்

ஒரு சூடான அறை அல்லது வாத்து-கழுத்து வார்ப்பு மிகவும் பரவலாக பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை ஆகும். இது அதிக தொகுதிக்கு மிகவும் பொருத்தமானது ஆனால் நல்ல உற்பத்தித் தரத்தைப் பாதுகாக்க அதிக கணினி செலவுகள் மற்றும் அதிக பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது. உட்செலுத்துதல் அறையானது, அது ஊட்டப்படும் உருகிய குளியலில் மூழ்கி, அறையை நிரப்புவதற்கு ஏற்ற வெப்பநிலையை பராமரிக்கிறது.

மாறுபாடுகளின் வகைகள் என்னநடிப்பதற்கு இறக்கசெயல்முறையா?

பல்வேறு வகையான டை காஸ்டிங் செயல்முறைகள்:

1. புவியீர்ப்பு அல்லது குறைந்த அழுத்த டை காஸ்டிங்: தடிமனான பிரிவுகளைக் கொண்ட குறைந்த சிக்கலான பகுதிகள் ஈர்ப்பு-ஊட்டப்பட்ட (கையால்-லேட்டல் கூட) நிரப்புவதன் மூலம் குறைந்த அழுத்தத்தை உருவாக்கலாம், இது உபகரணங்களின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் கருவி செலவைக் குறைக்கிறது. வட்டமாகவும் சமச்சீராகவும் இருக்கும் அலுமினிய பாகங்களுக்கு இது மிகவும் பொருத்தமானது.

2. பிரஷர் டை காஸ்டிங்: நுணுக்கமான மற்றும் மிகவும் சிக்கலான பகுதிகளுக்கு பொதுவாக அனைத்து அம்சங்களையும் முழுமையாக நிரப்ப/வடிவமைக்க, அதிக அழுத்தத்தில் மின்னூட்டம் தேவைப்படுகிறது.

3. வெற்றிட டை காஸ்டிங்: கருவி உருகிய நீர்த்தேக்கத்தின் மேல் வைக்கப்பட்டு, குழிக்கு பயன்படுத்தப்படும் வெற்றிடத்தின் மூலம் கட்டணத்தை வரைகிறது. இந்த செயல்முறை குறைந்த போரோசிட்டி மற்றும் குறைந்த கொந்தளிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது. இந்த வழியில் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் வார்ப்புக்குப் பிறகு, வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானவை.

என்ன பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றனநடிப்பதற்கு இறக்க?

டை காஸ்டிங்கில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களில் பரந்த அளவிலான கலவைகள் அடங்கும். சில எடுத்துக்காட்டுகள் பின்வருமாறு:

1. மெக்னீசியம்

மெக்னீசியம் கலவைகள் இலகுரக மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட பாகங்களுக்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள், உருகுவதில் மிகக் குறைந்த பாகுத்தன்மையின் காரணமாக, டை காஸ்டிங்கில் உள்ள மெல்லிய பிரிவுகளில் ஒரு சாதனை.

2. துத்தநாகம்

பல குறைந்த வலிமை பயன்பாடுகளுக்கு துத்தநாகம் மிகவும் பரவலாக இறக்கப்படுகிறது. துத்தநாகம் மற்றும் வணிகக் கலவைகள் குறைந்த விலை, எளிதில் வார்ப்பவை மற்றும் அடைப்புகள், பொம்மைகள் போன்ற பல கூறுகளுக்கு போதுமான வலிமையானவை.

3. தாமிரம்

தாமிரம் வெடிக்கும் தன்மையைக் கொண்டிருப்பதால், டை காஸ்டிங்கில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை. இதற்கு அதிக உருகும் வெப்பநிலை தேவைப்படுகிறது, இது கருவியில் அதிகரித்த வெப்ப அதிர்ச்சியை உருவாக்குகிறது. அது இறக்கும் போது, ​​கவனமாக கையாளுதல் மற்றும் உயர் அழுத்த செயல்முறை தேவைப்படுகிறது.

4. அலுமினியம்

அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் வால்யூம் டை-காஸ்ட் உற்பத்தியில் மிக முக்கியமான பொருட்களாகும். அவை சூடான அறை மற்றும் உயர் அழுத்தத்திற்குச் சிறப்பாகப் பதிலளிக்கின்றன-அல்லது சமீபத்தில் வெற்றிட டை காஸ்டிங்-மற்றும் மிதமான மற்றும் அதிக வலிமை மற்றும் அதிக துல்லியமான பகுதிகளை வழங்குகின்றன.

5. டின் அடிப்படையிலான உலோகக்கலவைகள்

குறைந்த பாகுத்தன்மை மற்றும் உருகும் புள்ளி காரணமாக டின் அடிப்படையிலான உலோகக்கலவைகள் கருவிகளுக்கு மிகக் குறைந்த உடைகள் மற்றும் அழுத்தத்தை விதிக்கின்றன. உயர்-தகரம் உலோகக் கலவைகள் (பியூட்டர் தவிர) இப்போது அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகின்றன, தேவை எழுகிறது மற்றும் இதில் பணியாற்ற வல்லுநர்கள் உள்ளனர்.

டை காஸ்டிங்கின் நன்மைகள் என்ன?

டை காஸ்டிங்கின் சில நன்மைகள்:

1. மெல்லிய சுவர் அம்சங்களுடன் மிகவும் சிக்கலான மற்றும் சிக்கலான கூறுகளுக்கான வடிவமைப்புகளை மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்க முடியும்.

2. உப்பு கோர்களின் பயன்பாடு சிக்கலான உள் காட்சியகங்களை கருவி சிக்கலான அல்லது வடிவமைப்பு சமரசம் இல்லாமல் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

டை காஸ்டிங்கின் வரம்புகள் என்ன?

டை காஸ்டிங்கின் சில வரம்புகள் கீழே பட்டியலிடப்பட்டுள்ளன:

1. அதிர்ச்சி ஏற்றுதல் மற்றும் அதிக சுமைகளுக்கு உணர்திறன் உடையவர்கள். நல்ல பகுதி சேவை வாழ்க்கையை உறுதிசெய்ய, இந்த வரம்புகளை (மற்றும் பாதுகாப்பு காரணி, FOS) மனதில் கொண்டு பாகங்கள் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

2. வழக்கமான கருவி செலவுகள் ஒரு சிறிய பகுதிக்கு $10,000 இல் தொடங்கி, கூறு அளவுடன் வேகமாக உயரும். முக்கிய சேவைகளுக்கு இடையேயான வழக்கமான கருவி வாழ்க்கை (மறுமேற்பரப்பு, புதிய தாங்கு உருளைகள் போன்றவை) சுமார் 100 முதல் 150k ஷாட்கள் ஆகும்.

3. இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள் குறைந்த உருகும் வெப்பநிலையில் மட்டுமே இறக்க முடியும்.

4. வார்ப்பு அழுத்தம் குறைவாக இருக்கும் போது (ஈர்ப்பு இறக்கம் காஸ்டிங்) டை காஸ்டிங் மூலம் பாகங்களில் போரோசிட்டியை எளிதில் உருவாக்க முடியும்.

5. வரையறுக்கப்பட்ட குறைப்புக்கள் மட்டுமே சாத்தியமாகும், மேலும் இவை கருவிச் செலவுகளை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை குறைக்கின்றன. பெரும்பாலான டை-காஸ்ட் கருவிகள் திறந்த மற்றும் மூடப்படுவதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளன-அனைத்து அம்சங்களும் டிரா/வெளியேற்றத்தின் வரிசையில் இருக்கும். டிராக்கள் தேவைப்படும் இடங்களில், கருவியின் வலிமை மற்றும் எளிமைக்கு இடமளிக்கும் வகையில் பகுதி வடிவமைப்பு வளைந்திருக்க வேண்டும்.

டை காஸ்டிங் தயாரிப்பு நீண்ட காலம் நீடிக்கும்?

இது சார்ந்துள்ளது. டை-காஸ்டிங்கின் பண்புகள் (பலம் மற்றும் பலவீனங்கள்) சரியாகக் கருதப்படுவதை உறுதி செய்வதே பெரும்பாலும் வடிவமைப்புச் சிக்கலாகும். பகுதியின் வடிவமைப்பு சரியான விகிதாச்சாரத்தில் இருக்கும் போது மற்றும் பகுதி அனுபவிக்கும் சுமைகள் மற்றும் வேலை நிலைமைகளை அனுமதிக்கும் போது டை-காஸ்ட் பாகங்கள் பல தசாப்தங்களாக சேவையை வழங்குவது பொதுவானது.

டை காஸ்டிங் தயாரிப்புகள் எவ்வளவு நீடித்திருக்கும்?

டை-காஸ்ட் பாகங்கள் அரிப்புக்கு ஆளாகின்றன, சிராய்ப்பு எதிர்ப்பில் மோசமானவை, இறுதி இழுவிசை வலிமை இல்லாமை, அதிர்ச்சி சுமைகள் மற்றும் அதிக சுமைகளின் கீழ் நீர்த்துப்போகும், ஊர்ந்து செல்லக்கூடியவை மற்றும் எலும்பு முறிவுக்கு ஆளாகின்றன. இருப்பினும், பலவீனங்களை நன்கு கருத்தில் கொண்டு, செயல்பாட்டின் பெரும் பலத்தை நன்கு பயன்படுத்துவதன் மூலம், டை-காஸ்ட் பாகங்கள் அதிக தேவையுள்ள பயன்பாடுகளில் நீண்ட சேவையையும், குறைந்த அழுத்த பயன்பாடுகளில் வரம்பற்ற சேவையையும் வழங்க முடியும்.